L’industrie du futur n’a pas dit son dernier mot

L’industrie du futur entre dans l’ère du passage à l’échelle

Digitaliser une usine ne consiste plus uniquement à multiplier les expérimentations.

Les industriels cherchent désormais à transformer les nouvelles technologies en gains concrets : améliorer la disponibilité des équipements, fiabiliser les processus, exploiter les données de production, anticiper les défaillances ou encore faciliter la prise de décision.

L’intelligence artificielle industrielle illustre cette évolution. 84 % des industriels interrogés constatent déjà une valeur mesurable liée à l’IA, alors qu’un cas d’usage sur cinq seulement est aujourd’hui déployé à l’échelle de l’entreprise.

Le potentiel reste donc considérable.

Mais l’IA n’est qu’une composante de cette transformation. L’industrie du futur repose de plus en plus sur la convergence entre machines, logiciels, données et technologies issues de la recherche.

La donnée industrielle devient un véritable outil de performance

Pour optimiser une usine, encore faut-il comprendre précisément ce qui s’y passe.

Performance des lignes, qualité, disponibilité des équipements ou comportement mécanique : les industriels disposent aujourd’hui de technologies capables de collecter et d’interpréter des volumes croissants de données.

TEEPTRAK développe ainsi des solutions dédiées au suivi de la performance industrielle, de la qualité et des process, ainsi qu’une plateforme intégrant du machine learning.

De son côté, la deeptech française WORMSENSING, issue du CEA, développe une technologie permettant d'analyser en temps réel les déformations mécaniques de structures grâce à des capteurs particulièrement sensibles.

Deux approches différentes, mais un même objectif : transformer les données industrielles en informations directement exploitables pour améliorer la production.

Le jumeau numérique rapproche le virtuel de l’usine

Autre technologie emblématique de l’industrie du futur : le jumeau numérique.

Simulation d'une installation, préparation d'une modification de ligne, formation des opérateurs ou optimisation d'un process : la virtualisation permet désormais d'expérimenter avant d'intervenir physiquement sur l'outil de production.

TwinWorks intervient notamment dans cet environnement avec des solutions associant technologies numériques, IoT et réalité augmentée.

Les technologies immersives trouvent elles aussi de nouvelles applications industrielles. Imagin-VR propose par exemple de visualiser des machines, lignes de production ou bâtiments industriels à l'échelle 1:1 dans des environnements virtuels.

Revue de conception, formation ou préparation d'une implantation : l'usine virtuelle devient progressivement un outil d'aide à la décision pour l'usine réelle.

L’IoT industriel connecte les machines et les systèmes

L’IoT industriel constitue une autre brique essentielle de cette transformation.

En connectant les équipements de production aux systèmes informatiques, il devient possible de faire circuler davantage d'informations entre le terrain et les outils de pilotage.

Cette problématique concerne aussi les sites équipés de machines anciennes ou provenant de constructeurs différents.

KEP IoT accompagne notamment les industriels dans cette convergence entre technologies opérationnelles et systèmes informatiques, avec des solutions liées aux équipements connectés, à la supervision, au cloud et à l'exploitation des données industrielles.

L'enjeu n'est donc plus seulement de connecter les machines : il faut parvenir à faire remonter la bonne information au bon moment et au bon niveau de décision.

Deeptech et recherche : préparer la prochaine industrie du futur

Derrière les technologies déjà déployées se prépare également une nouvelle génération d'innovations.

Capteurs, intelligence artificielle, systèmes autonomes, nouveaux logiciels industriels ou technologies issues de laboratoires de recherche pourraient à leur tour transformer les façons de concevoir et de produire.

La capacité à rapprocher recherche et industrie, puis à faire passer une innovation du laboratoire à l'usine, devient ainsi un enjeu majeur de compétitivité.

L'industrie du futur ne se limite donc plus à la digitalisation des outils existants. Elle repose aussi sur la capacité à industrialiser les technologies émergentes.